Открытый сайт
Первой Русской конференции по холодному оружию.

[ВХОД НА КОНФЕРЕНЦИЮ]

 

Главная

Галерея

Технология

Изделия  

Обзоры

Путеводитель

Разное

О нас

Ссылки

СТАЛИ-FAQ
Составлено по материалам конференций на www.rusknife.ru и www.knife.ru

 Q: Разъясните, что за стль-X15-TN, ее состав и вообще, какова она в работе?  Nikolay,

12.01.2003

 А: X15TN изготавливается французской фирмой Aubert & Duval

http://www.aubertduval.fr/welcome.htm    Для производства используется редкий техпроцесс с использованием азота:

  • 0.4 углерода
  • 15.5 хрома
  • 2.0 молибдена
  • 0.3 ванадия
  • 0.2 азота

Очень высокая сопротивляемость коррозии. Стойкость режущей кромки как у 440А. Максимальная эффективная HRC -58 (Dmitry  13-01-03)

 Q: Если я Вас правильно понял, производитель использует азотирование. В этом случае понятны весьма и весьма приличные свойства данной стали. Но какова глубина азотированного слоя?  Nikolay

12-01-03

 А: По поводу подробностей техпроцесса производства X15TN, к моему сожалению, подробностей не имею. Если это азотирование, то

1) некорректно указывать что в составе стали 0.2% азота - он ведь только в тонком поверхностном слое;

2) толщина азотированного слоя не превышает 0.1-0.2мм, то есть со временем, при перетачивании, слой снимется.

Из этого вывод – вряд ли это азотирование. Сталь X15TN первоначально разработана как сталь для подшипников для авиационных двигателей и называлась XD15NW (по международной системе сертификации AMS номер 5925). Переименование в X15TN и партия ножей от Boker - попытка найти альтернативный рынок сбыта для данной стали. (Dmitry 15-01-03)

 Q: Что за сталь использует Helle в центральном слое своих ламинированных лезвий? Говорят, варят специально для Helle - что похоже на PR.  14.01.2003
 А: Обкладки изготовлены из нержавейки 18-8. Очень высокое содержание никеля и хрома при весьма малом содержании углерода делают эту сталь чрезвычайно коррозионностойкой. Состав 18-8:      
  • Углерод - 0.08%
  • Кремний -1%
  • Сера - 0.03
  • Фосфор - 0.2%
  • Марганец - 2%
  • Никель - от 8 до13%
  • Хром - от 17 до 20 %
  • Медь - от 0 до 4%.

Центральная пластина лезвия Helle, объявляемая обычно как high carbon steel, т.е. высокоуглеродистая сталь имеет следующий состав:

  • Углерод - 0.67%
  • Кремний - 0.70%
  • Сера - 0.002%
  • Фосфор - 0.19%
  • Марганец- 0.44%
  • Никель - 0.28%
  • Хром - 0.28%
  • Молибден - 0.52%.

Эффективная твердость закалки 58-59HRC. Варится ли эта сталь специально для Helle мне неизвестно, но в принципе это не исключено. (Dmitry 14-01-03)

 Q: Что такое Silver steel, используемая Kainuun (http://www.kainuunpuukko.com/english/index.htm) ?  14.01.2003
 А:
  • Углерод от 1.10% до 1.20%
  • Кремний от 0.10% до 0.25%
  • Хром от 0.40% до 0.50%
  • Сера до 0.035%
  • Марганец от 0.30% до 0.40%
  • Фосфор до 0.035%

Вот сайт ведущего производителя данной стали: http://www.peterstubs.com/silver.html (Dmitry 14-01-03)

 Q: Что такое INFI? Утверждается, что совершенно не затупляется, что постоянно демонстрируется на ножевых шоу путем разрезания километров каната.  15.01.2003
 A: По данным лабораторных исследований , опубликованным в немецком ножевом журнале "Messer Magazin" состав INFI следующий:
  • 0.5% Углерод
  • 0.36% Ванадий
  • 8.25% Хром
  • 0.95% Кобальт
  • 0.74% Никель
  • 1.3% Молибден
  • 0.11% Азот
  • 87.79% Железо

Эффективная твердость закалки 60 HRC.
Использование азота в составе стали обеспечивает высокую стойкость режущей кромки для такого относительно небольшого содержания углерода. Небольшой процент углерода делает сталь более упругой, т.е. ударно стойкой, кроме того, сталь будет хорошо сопротивляться коррозии. Предположительно, Busse сотрудничает с STRATCOR, в части организации техпроцесса производства стали с азотом и ванадием. Вот ссылочка на данный техпроцесс: http://www.nitrovan.com/howit.html . 
Основной секрет стали INFI не в составе, а в технологии термообработки. Она засекречена дальше некуда и проводится исключительно самой фирмой Busse - тут ничем помочь не смогу.
(Dmitry 16-01-03)

 Q: Чем лучше закалка жидким азотом? Правда ли что такая закалка делает 420 вполне приемлемой для ножей?  15.01.2003
 А: На самом деле это 420HC, которая в результате криогенной обработки при закалке становится равной по характеристикам стали 440A - не более (хотя некоторые эксперты говорят о равенстве 440B). Состав 420HC можно посмотреть много где, например, вот здесь: http://www.acma-reus.de/General/steelchart.htm
Общая тенденция в ножевой индустрии - переходить от 440A к 420HC с криогенной обработкой. Причины:
  1. меньшая стоимость 420HC
  2. 420HC лучше поддается механической обработке
  3. 440A перестала выпускаться в виде брусков удобной формы для изготовления длинномерных ножей.

Желание замаскировать эти причины рекламой несуществующих суперсвойств - на совести производителей. (Dmitry 16-01-03)

 Q: Что такое Carbon V ?  15.01.2003
 A: Carbon V - это не марка стали, а зарегистрированное Cold Steel название. Поэтому в разные периоды под названием Carbon V продавались разные стали - отсюда и разница в результатах лабораторных исследований состава и др. тестов. В настоящее время под маркой Carbon V продается вполне хорошая высокоуглеродистая сталь 0170-6 (она же 50100-B). Лезвия из неё для Cold Steel изготавливает Camillus Cutlery Company, хотя этот факт и не афишируется. (Dmitry 16-01-03)
 Q: Что такое SK5?  15.01.2003
 A: Сталь SK5, используемая SOG на своих Recon Bowie, представляет собой японский эквивалент стали W1.
  • Углерод 0.8% - 0.9%
  • Кремний до 0.35%
  • Марганец до 0.50%
  • Никель до 0.25%
  • Хром до 0.30%
  • Медь 0.25%

(Dmitry 16-01-03)

 Q: Собрался заказать себе некоторые модели от Fred Perrin (custom), но увидел, что почти все он делает из стали 1050. Если кто-нибудь может поделиться знаниями об этой марке стали, буду очень признателен.  Alex_Green
27-01-03
Это сталь с содержанием углерода около 0.5% и практически без других примесей. В основном из нее деалют пружины. В ножевой индустрии из неё чаще делают различные длинномеры, вроде мечей, сабель и мачете. Основное достоинство сталей данной серии (1050, 1075, 1095) именно в отсутствии других компонентов помимо железа и углерода, никакого там хрома-никеля-ванадия. Благодаря этому данная сталь позволяет осуществлять зонную закалку, т.е. например, потверже у лезвия, помягче у обуха. Но это опять же для длинномеров важнее.
Вообще странно, Perrin вроде раньше сталь 1095 пользовал. (Dmitry 27-01-03)
Q: Вопрос к А. Марьянко: Уважаемый Александр Анатольевич! Просветите пожалуйста, насчет D-2. Я так вижу, что в штатах D-2 становится модной сталью в последнее время. Krapper, Киев, 18.09.2002
A: Отличный вопрос! Вы, наверно, 6удете смеяться, но недавно у Г.К. Прокопенкова мне удалось заглянуть в отечественный справочник  по сталям 195-лохматого года. Одной из областей применения отечественного аналога D2 - стали Х12М - стояли... ножевые клинки. Понятно почему - ножики тогда больше делали артели, вручную, а сталь это сравнительно доступная. Х12М обладала еще и неплохой коррозионной стойкостью, да и резала сильно получше "клапанной". Не хуже новомодного CPM (который, по сути, не материал, а всего лишь технология улучшения однородности стали). Характерно, что в справочниках 60-х г.г. упоминание о таком использовании Х12М исчезло напрочь.   Думается что использоваие в России Х12М на клинках пало жертвой технологической сложности ее обработки. В конце 50-х в СССР началась модернизация ножевых производств на основе евротехнологий - преимущественно серийного штампового производства. Для него вполне подходили углеродистые У7 и У8, Х05 а также появившиеся позже 30Х13, 40Х13 и 65Х13. А вот штамповать ледебуритную (сильно смахивающую на белый чугун) Х12М - Вы понимаете. Поскольку в СССР официально ножи делали только на производстве, то и состоялось "великое закрытие" Х12М, вместе с тем как хрущ распатронил российское артельное движени. Сейчас с ней работает только Сафронов, да и то, как мне кажется, предпочтение отдается 95Х18. В США же сталь D2 распробовали частники, но сравнительно поздно - где-то в конце 70-х. Впридачу до начала 90-х она находилась в тени более "коррозионностойких" конкурентов - 440В, 440С, ATS-34 и пр.   Из "замечательных людей", долго сохранявших ей верность, можно указать Дозьера и Терзуолу. Частники и работали с ней как с 440С и ATS-34: закупали прокат, кроили его и шлифовали вручную. Историческая роль сталей 440С и ATS-34 заключается в том, что именно благодаря им серийные производители начали модернизировать технологии, связанные с переходом в изготовлении клинков от штамповых методов к раскрою листового проката (напр. лазером). А уж лазером резать можно хоть D2, хоть Стеллит, хоть бета-титан. Тут вся эта экзотика и у промышленников пошла.  Основной ее недостаток - хрупкость, что ограничивает его использование небольшими клинками разделочной направленности. Второй момент - не очень высокая коррозионная стойкость. Более высоким комплексом свойст обладает 440ХН (которую еще именуют "модифицированной D2"). Тем не менее, прогнав этот металл по технологии аморфных металлических стекол (все того же утомившего всех CPM или более приятного европейскому уху австрийского  ISOMATRIX) и улучшив его структуру, можно на таком химсоставе получить очень хорошую ножевую сталь.

Вверх...

Last update 04.02.2003 17:25   Designed by Victor A. Zamiatin

Хостинг от uCoz