Быстрорез - это сталь которая сохраняет режущие свойства при большой температуре нагрева(позволяет изготовить режущий инструмент , который позволяет делать обработку материала резанием на больших скоростях). Обычная сталь при нагреве теряет свои свойства. Быстрорез держит их довольно долго.

    High speed steel (HSS, он же быстрорез) "Рапид" , типа отечественного Р18 (вольфрама 17-19%, HRC60-64), Р9, Р6М5 и пр. Хрупок и на полотне и на РК. Не идет на длинные клинки. Лопаются. Карбид крупный такой, слоистый такой карбид... Да...))) Ржавеет, но если анодировать (оксидировать) то б.м. нормально. Плохо куются, но не боятся нажд. круга, не успевают отпуститься ниже нормы.

    Некоторые любят ножи из быстрореза, особо - электрики (ножи-косячки). Теоретически, можно сделать и полевой нож, если сверхаккуратно работать (?). Но не забывайте о коррозии - она съест прежде всего РК, а вот править быстрорез замучишься. Узкий ИМХО материал.

    Ножом из быстрореза пользуюсь лет 15, неделю назад им разделал двадцать вторую лично добытую косулю. 10 лет назад резал им банки с лосиной тушёнкой просто пополам, как кусок хлеба. Но надо, конечно, акуратно. Перечищено картошки им мешков, наверное, с десять. Уток, казарок, вальдшнепов лис и прочей живности перечищено-перешкурено тоже десятками. Лезвие у обуха 2,3 мм плавно сходит ровным клином от обуха к острию. Так что само по себе лезвие довольно тонкое. Жив нож до сих пор. Так, что претензии к быстрорезу немного преувеличены. Тем более, что его вообще-то отпустить вполне можно да и если удастся найти Р18 полотно и из него ножик сделать то очень удачный по прочности и стойкости материал. Чем-то напоминает CPM, но к коррозии совсем не стоек. Так что рыбку он не любит вовсе.

 13-01-03

     Придать форму такому ножу на электроточиле - вопрос времени. Обы

чным кругом он точится нормально, но не очень быстро. Спуски делать

действительно довольно неприятно - слишком долго надо держать лезви

е ровно. Для формирования спусков можно придумать приспособу из фа

нерного листа с прорезью под круг, чтоб лезвие класть на него. Можно е

ще из двух болтов сделать, этакой «вилкой» (См. статью ).

    Изводить алмаз на отверстия в таком материале - дело бестолковое и

дорогое. Покупаются шарошки, самые дешевые, диаметром около 8 мм (

цилиндры или скругленные конусы), электрокорундовые. Такая шарош

ка зажимается в дрель или сверлильный станок, как сверло, и методичн

о сверлится отверстие (час-два нужно). Отверстие получится большого

диаметра, но ровное круглое. Под него нужна шайба из латуни или текст

олита. (Хотя это смотря какие винты будут...)

    Проваривать электросваркой не рекомендую категорически - сталь оч

ень хрупкая, и при быстром остывании краев образуются микротрещин

ы, которые могут легко превратиться в обычные, особенно если рубить

- не раз такое случалось. О применении аргоновой или газосварки вообщ

е лучше и не заикаться.

    Есть метод проделывания отверстий электроэрозионным способом (в

идел в действии, но подробностей не знаю) - в масляной ванне кладется

лезвие, к нему подключается провод, и лезвия касаются другим электро

дом из графита нужной формы/размера. Для этого использовалась изоля

ционная оправка для графитового электрода, зажимаемая в патрон свер

лильного станка (в отключенном состоянии, ессно). Режим питания не з

наю. Плюс метода - можно получить отверстия почти произвольной фор

мы.

    Основной минус конструкций из полотен - хрупкость - может расколот

ься от наличия микротрещин, образовавшихся при обработке, от падени

я на камень и т.п., режущая кромка очень стойкая, но если неаккуратно

обошелся (покрошил об камень или металл) - восстановление становитс

я долгим делом.

    По поводу хрупкости у меня есть история, когда при формировании ре

жущих кромок на вилкообразном изделии оно вошло в резонанс (сопрово

ждалось это оглушительным воем, переходящем в писк), и один из зубье

в (который в этот момент не соприкасался с точильным кругом) отломи

лся и улетел в противоположный конец помещения.

    Ножи из рапида - вещь! А отверстия… Я тоже долго боялся этого. Но глаза боятся, а руки делают.

    Делал узкий нож для бумаг (подарочный). Электролитическим способом распустил половинку полотна вдоль. Отверстия под заклепки (2.5мм) два дня сверлил алмазным бором (~50 центов штука). От двух дырок укоротился примерно на треть (1.5мм). На второй половинке отверстия сделал электролитическим методом. Тут главное равномерное протравливание, тогда отверстия получаются ровные и лишь слегка конические. Травил сразу с двух сторон навстречу. Почаще помешивать электролит!

    По поводу профиля. Без проблем получается и клин и клин с подводом(бритвенная заточка). Причем клин получается красивее именно после того, как сделал клин с подводом. Кладешь спуском на брусок и выводишь вогнутость в плоскость. Получается идеальная грань между телом клинка и спуском. Красота! А после обработки на самом мелком бруске, на суспензии, клиночек приобрел благородный темно-серый цвет...

    Алмазом как-то все же у вас медленно получилось, я больше 2х часов шарошками не сверлил. По поводу формы спусков - предпочитаю почти плюскую, с самой малой выпуклостью - для работы с твердыми материалами большой толщины (типа того же мороженого мяса и т.п.) и всяческими листовыми гадостями типа оргалита, такая форма мне кажется более удобной. Из декоративных и полудекоративных покрытий нравится простое травление в азотной кислоте, либо чернение с ее же помощью. Не знаю, как это объясняется химически (на меня даже как-то зудели по этому поводу в каком-то форуме, говорили, что такого быть не может), но при многократном окунании лезвия в 10% раствор азотки, чередующемся с вытиранием его льняной тряпкой, вымоченой в том же растворе, поверхность получает матовый очень темный серый цвет. Покрытие не самое стойкое, но легко восстанавливается тем же способом без снятия предыдущего слоя.

    Медленно получилось потому, что сверлилось это самодельной сверлилкой для печатных плат и с минимальным прижимом. Да еще и в рабочее время))))))))))) А когда сверлил отверстия по 4мм. (сверло с победитовой напайкой), так там на 3 отверстия не больше 3 минут ушло. Дэволтовским шуруповертом на максимальных оборотах. Но тут тоже тонкость есть. На выходе надо усилие снижать, а то пластину крошит. Так и получилось, что на первое отверстие ушло одно сверло. А вторым еще 5 просверлил. (2 в этой и 2 в другой заготовке). А такой темно-серый цвет получается от любой кислоты Я лимончиками добился такого. Тоже мой ножик на все случаи работы из ножовочного полотна (тонкого). Был выполирован в зеркало, а после N штук лимончиков стал благородного "тактического" темно-серого цвета. А если травить в растворе щавелевой кислоты, то на углероде получим темно-серый цвет, а на нерже - зеленый. Товарищ на конфе руснайфа писал…

    Резцы по дереву я тоже делал из полотна мех. пилы. Заготовку выпиливал алмазным диском - причем из нового полотна: с сохраненными зубцами идеально сидит в чисто склеенной деревянной рукояти. Диском же и скос сделан - собственно, полотно распиливалось наискось. Идеальный инструмент, вряд ли нужно лучше.

   А нож от фоторезака, думаю, вряд ли имеет смысл использовать по трем причинам. Первая - сечение таких ножей чаще всего сложное асимметричное и может не подойти для обычного ножа. Вторая и третья причины: в недорогих резаках сталь не поймешь какая, а нормальный (не самый дорогой) резак производства Германии или Швеции стоит как самый дорогой ножик MOD. При том, что фоторезаки практически не ломаются, найти нож от "старого списанного"  нереально.

    Насчет полотен эл. рубанков 600х35х3 (без микрон), так там замечены письмена НФТ либо Н6ВФ. Сталь и вправду неплоха для походного ножа по балансу затупляемость – сминаемость - затачиваемость кромки. Причем, к окислению вторая (из практ.) устойчивее.

    А для формирования спуска очень удобна фиксируемая под углом фанерка с прорезью для диска. Горячие латвийские столяра с ее помощью по сей день изготавливают ножи для фрез по дереву.

    Править такое лезвие действительно просто, только немного дольше. Если вовремя - на коже (ремне) с любой средней пастой (я туда еще стряхиваю пыль с мелкого бруска). Если уже изрядно давно не трогали - то вулканитовым кругом можно (он, между прочим, еще и замечательную поверхность оставляет - гладкую, блестящую). По поводу же боковых поверхностей - если ее не трогать, то ржаветь сильно не начинает - там оксидная пленка здоровая, и если уж совсем в сырости не хранить, все ОК, а вот если охота снять это... Я снимал, прикладывая лезвие плашмя к боковине мелкозернистого круга на электроточиле, затем - ленточной шлифовальной машиной (шкуркой обычной с электроприводом) сглаживал царапины, а дальше - на куске войлока с абразивным порошком. Конечно, все царапины изводить - долго и нудно, но этож для работы, а не для выставки предмет.

    Вот лежит у меня на столе почти доделанный нож для мяса (так задумывался). Осталось только рукоять сделать. Толщина клинка ~1.6 мм. Изначально делал клин с подводом, а потом решил переделать в клин. В итоге получил ширину спуска ~17мм. РК сходит на нет. Отчетливо видно, как прогибается при легком боковом нажиме ногтем. А тут до выкрашивания рукой подать Слегка погорячился. Придется быть аккуратным, пока слегка не сточится. Не тупить же его принудительно, чтоб РК толще была. А резаки тоже видел. Но попроще. Офисные . Для бумаг. Там нож длиной около 50 см и шириной(в середине) около 40 мм. Толщина около 2мм.

    У меня, например, нож из пилы - рабочий. Соответственно, иногда может оказаться на бетонном полу, камне и т.п., а иногда вообще приходится не совсем по правилам его использовать, скажем, отрезать полосу какого-нибудь листового материала прямо на бетоне, т.к. под рукой не оказалось обойного ножа со сменными лезвиями (они все же дерьмо редкое, мгновенно тупятся). По поводу же гнущейся под ногтем РК - это все же как-то странно... у меня на этом же ноже спуски прямые, ~14 мм, толщина - 2мм, специально попробовал - ни ногтем, ни гвоздиком прогнуть не удалось (ноготь раньше ломается).

    Гы. Тут все дело в волшебных пузырьках(С) Тьфу! В угле получившегося клина.В моем случае угол 5,4 градуса, в Вашем - 8,2. И видно не смещение РК, а именно ее деформацию в отраженном свете. А кроме угла еще и от толщины РК зависит. У меня сходит на нет. Точился всей плоскостью спуска. а у Вас? А в будущем буду точить уже не всей плоскостью, а делать алмазную грань под большим углом.

    ...В Швеции, Германии и Советском Союзе/России... Может быть, и где-то еще, но я работал только с резаками из этих стран. И, как мне кажется, вряд ли нож станет красивее от нескольких "благоприобретенных" отверстий, прорезей, углублений или выпуклостей на клинке. Да и контуры его могут оказаться довольно экзотическими - серповидными, например. К тому же, нередко основное полотно резака изготавливают из одной стали, а саму рубящую кромку - из другой, или (у некоторых дорогих моделей последних лет выпуска) из керамики. Конечно, есть и простые по форме полотна из хорошей стали, но... См. выше...

    Мы не поняли друг друга..... Я и мел в виду " хитрость и форму" сечения , а не количество и качество отверстий в ноже резака ....

 ...А что, сквозная прорезь в полотне никак не повлияет на сечение клинка, будь он из такого полотна сделан? Как бы у мастера этакий доморощенный Double shadow не получился... Да еще и кривой, как ятаган - гуркхи просто черной завистью изойдут. В некоторых резаках рубящее полотно имеет вогнутость (именно вогнутость всего полотна, а не "долы") с одной стороны, и выпуклость с другой - сечение аналогично повернутой на 90 градусов букве "Омега". Насколько я понимаю, это не только для увеличения жесткости полотна, но и для уменьшения его трения о направляющий/предохранительный сектор. Отверстия в полотне тоже мало в каком ноже будут хорошо смотреться, на мой взгляд. Вообще, конструкций фоторезаков/резаков для бумаги/полиграфических резаков (различного размера, степени механизации и мощности) очень много, и редко где конструкторы ставили себе задачу обеспечить наших мастеров -"самоделкиных" толстой полосой хорошей стали ценой в несколько сотен долларов США. Но некоторые резаки, как я уже писал, принципиально подходят, если бы не упомянутая экономическая нецелесообразность.

    И еще одно обстоятельство - не берусь судить, конечно, так как не располагаю конкретными данными о марках сталей в конкретных моделях ...Но все же, если полотно резака предназначено, по сути, для рубки, а не резки листовых материалов (резаки даже не "затачивают", а правят, подобно ножницам), то ведь это явно может обуславливать выбор конструкторами таких сталей, которые могут и не подойти для режущего тонкого лезвия...

    Интересная дискуссия возникла. Навеяла воспоминания. С массовым вбросом на производство инструмента из Р6М5 я столкнулся где-то в середине 70-х гг. До этого у нас была только Р18. Помню, взвыли мы тогда. Сверла, метчики, резцы, фрезы и тп садились моментально и затачиваться не желали -крошились. Работать было невозможно. Р18 мгновенно исчезла из инструментальных кладовок и расползлась по домам, верстакам и тумбочкам. С чем было связано такое резкое движение по замене вольфрама на молибден при производстве самокала, сказать не могу. Через какое-то время дело устаканилось и инструмент стал приемлемым, хотя, по общему мнению, Р18 была лучше. Вполне могло быть, что дефицитный вольфрам понадобился куда-то, и сверху велено было срочно перейти на молибденовые стали. Массовую ТО толком не освоили -вот и пошло барахло. На все еще диком, в сравнении с нами западе, культура термообработки этих сталей наработана давно. Когда я начинал работать, квалифицированный контингент в то время составляли те, кто встал мальчишками к станкам-верстакам в военные годы. У некоторых из них хранился американский инструмент (ножницы по металлу, развертки, крейцмейсели и тп) еще ленд-лизового происхождения. Сталь на них была как раз вольфрам-молибденовая и режущие свойства у нее были отменные. Конечно, сохранить инструмент на такой срок можно было лишь пользуясь им в особо ответственных случаях. По моему, у нас эти стали плохо закаливают на инструментальных заводах по сей день, хотя я давно уже отошел от заводской практики и могу ошибаться (сужу по покупаемым в магазине сверлам).

    По поводу пригодности самокалки-быстрореза для ножей. Ножиков из Р6М5 у меня нет, а вот из Р18 имею: сапожный косяк, переплетный карась, шерхебельную железку, стамеску (когда понадобилось дома сделать проводку, долбил ей бетонную стену, предварительно напунктирив борозду сверлом,) -все из полотен для ножовочных станков; самодельные шилья и жестяницкую чертилку, которой кроме разметки пробиваю кровельное железо (калили в термичке на заводе, о режимах ТО не говорю, тк не специалист). Никакой особливой хрупкости и сыпучести я у них не наблюдал. Ножи затачиваю на вогнутые фаски, держат лезвие они минимум не хуже других сталей. Когда выбирал полотно для инструмента на заготовительном участке, брал не те полотна, которые сломались на ножовочном станке, а которые затупились и остались целыми.

    Хотел бы обратить внимание господ конференции на одну особенность заточки Р18. Заусеница, образуемая на режущей кромке тонкими оселками- жесткая, -бывает не перегибается из стороны в сторону при доводке, и принимается за РК. После попытки что-то резать она загибается, отчего многие считают эту сталь не годной для лезвий с малыми углами заточки. Когда довОдите лезвие из этой стали, и по виду или на ощупь полагаете, что работа завершена, проведите РК по березовой или буковой деревяшке. Вполне может оказаться, доводку придется продолжить.

    Какая сталь лучше для ручного режущего инструмента, каждый решает сам. У стали есть одно свойство, причем вполне количественное -шлифуемость (удельная потеря массы образца за определенное число шлифовальных циклов). Вот и надо выбирать, что важнее: несколько повышенная стойкость РК у легированных сталей, за которую надо платить весьма серьезным увеличением трудоемкости на заточные операции (что особо характерно как раз для вольфрам-, молибден-, ванадиевых сталей) или быстрота правки на обычных. На морозе может лопнуть любая сталь, в которой есть остаточные напряжения. У меня в сарае на даче на 12мм долоте из У10А за обычную московскую зиму образовалась продольная трещина, причем долото в это время не использовалось. В северные морозы лопаются и конструкционные стали.